壓鑄知識 - 鎂合金咨詢，專業為鎂合金壓鑄行業導航

 
樓主  收藏   舉報   帖子創建時間:  2010-06-09 12:45 回復：0 關注量：303
 
壓鑄制品以其呎寸的高精確性,鑄件的美觀性,優秀的量產性能,在以汽車為中心的領域得到廣泛地利用,今后為了制造更高品品質的壓鑄制品, 設計出更廣泛的產品,需要先進的模具技術和鑄造技術,也需高性能的壓鑄機.
我們可以根據起高速射出的壓鑄機,可以計算出內部品質的改善報告,不管這種射出性能,是對薄肉制品而言,亦或是對于鎂合金制品而言,從最管的環境問題上考虙,要取化難以回收的塑料制品,壓鑄品正義其優良的可回收性而不斷促使人們將眼光投入共上.
本研究正是基于這種觀點,研究壓鑄機的高速射出到底可以鑄造出多么薄的壓鑄品.用高速射出的壓鑄機進行鎂鋁合金的鑄造測試,并使其特性明朗化.
壓鑄機的鑄造能力
壓鑄機的鑄造能力通常是由鎖模力來表示的,機械的鎖模部在物理上占有很大的噸位,但僅指模具的鎖合力,而與成型能力無關.特別是對于薄肉制品和MG制品,機械的射出性能對于鑄造能力(成型能力)非常重要.
對于薄肉制品來說,異常重要的成型能力究竟為何物,下面就此進行檢討.
射出率和制品特性.
對于薄肉制品的壓鑄而言,為了縮短凝固時間射出速度必須很快,且稍大的制品同時還須考虙溶湯在模具中的流動距離.若將此特性用一個值表達的話,可以用溶湯的流量Q列便利.為什么這么說呢?因為與溶湯的流速相關的有料管內(機械的射出速度),澆口部(澆口速度)和場所,此關系也由料管徑的變化而改變,但對于溶湯的流量與場所,料管徑均無關系,可采用同一值.此值在塑料射出成形機稱為射出率.本章稱之為射出率Q.
以往壓鑄的凝固時間Ts(sec)為制品肉厚的tm(mm)的平方,即:
        Ts=kt2m   (k為系數)…………(1)
對于制品的體積V(cm2,)充填時間Tf若為凝固時間Ts的一半的話,射出率Q(cc/s)為  Q=V÷Ts＝２ｖ÷Ｔs=2V÷(K+M2)…………(2)
對制品為面積的平板.V=STM/10.
        Q=0.2STM÷(KT2M=0.2S÷(KTM)…………(3)
出就是說射出率與制品的面積成正比,與肉厚成反比.平板的形狀分別有A4、B5、A5、B6各不同的形狀,Q和TM若用圖標表示如圖(1)
從圖1我勻可以知道,制品越大肉厚越薄,射出率的值就大,成型的難度出就隨之增加.
例如肉厚2mm的A4大小的產品和肉厚1mm的A5的大小的產品射出率相同,制造難度相等.肉厚1mm,A4大小的產品同肉厚1mm,A5大小的產品,在射出率方面,難度成倍增加.因此本章將此射出率Q用來表示產品特性的值.
關于系數K與克勃利諾夫方程式一樣,有著各式各樣的報告值,根據筆者的經驗.
     K=0.02~0.04(鋁合金)
     K=0.01~0.02(MG合金)
模具特性.
若將模具的特性用簡單的模式進行考虙,用澆口阻力來表示就可以了,也就是說澆口斷面積Ag,澆口部的流量系數C,溶湯的密度P,若以 上參數設定好,射出率Q和鑄造壓力的P的關系式如下:
                                          P=P Q2÷(2C2Ag2…………(4)
 也就是說鑄造壓力(澆口阻力)為射出率的平方成比例,與澆口斷面積的平方成反比.
機械特性.
射出桿的我由空打的最高速度和充填射出力來決定.這些也可以用射出率Q和鑄造壓力P來表示,見下:
          Q0=(空打最高速度)×(噴嘴的斷面積Ap)
          P0 =(充填射出力)÷(噴嘴的斷面積Ap)
          P= P0- P0(Q2 Q02)…………(5)
(4)式和緩(5)可用圖2來表示
且若V0= Q0÷Ap;   VD=QD÷AP;   Va=Qa÷Ap,則Va/V0)2+(Va/Vd) 2=1 (太田式)成立,可理解通常的解析式相同的內容.
    圖2為P Q2線圖,橫軸的以Q的平方為刻度,據比,可設曲線為直線,方便地根據作圖求得交點,這就是眾所周知的PQ2線圖.
不管怎么說,根據增加Q0(射出率),可加大機器的成型能力.這種可加大射出率,且可進行多樣調整的機器被為多功能壓鑄機,在進行薄肉制品的試制時,可得下報告.
鑄造測試(1).
測試條件.

P=PQ2÷(2C2AG2)
對像制品為A4大小的筆記本計算機外殼淺箱厚,平板部的肉厚0.9mm,MG合金1.(圖3

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
詳細的測試條件見下表
 
　
　
　

1.0

　
 
制品名
A4  CASE
 
　
 
　
 
　
 
材料
MDCIZ(AZ91D)
 

1.0

 
　
 
　
 
制品肉厚TM
0.9mm(1mm)
 
　
 
　

230

　
 
所要充填時間Tf
0.04~0.008  SEC
 
　
 
　

0.9

　
 
充填質量(成品+溢流塊)
150g
 
　
 
　
 
　
 
充填體積(溶湯比重1.7)V
88.24cm3
 
　

300

　

1.0

　
 
所要射出率Q
10.893~21.786cm3/s
 
 
 
 

11

　
 
澆口斷面積Ag
2.4cm2
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(表2)壓鑄機數據
鎖模力
4,900KN(500 TON)
活塞頭徑
85MM
射出力
480KN(49TON)
鑄造壓力(最大增壓時)
84MPa(860KG/CM2)
充填射出力
186KN (19TON)
最大充填壓力P0
32MPa(325KG/CM2
空打最高速度
10M/S
最大射出率Q0
56.745CM3/S
 
根據射出波形我們可以讀取以下數據:
  (表3)鑄造結果數據
 
澆口前高速
10M/S
高速區間
2.3MM
制品充填時間Tf
0.005  SEC
充填距離
15.6MM
制品充填射出率Q
17.650CM2/S
充填阻力P
28~29MPa(290~295kg/cm2)
 
澆口前高速            
 
將以上結果用PQ2線圖表示時,可如圖5所示.
     鑄造結果的分析.
    1,高速的切換,溶湯到達澆口必須從當前位置,以盡可能快的速度從當前位置推進方得到良好的鑄件,并且有防止溶湯的溫度下降效果.
    2,充填時間Tf射出率Q可知,得到良品的實際值與計算值一致.
  3,鑄造壓力(充填阻力)P;實際值均為計算值的2.3~2.8倍,這是因為此次試模的制品為薄肉制品.通過斷面各縮小的不僅是澆口部位,產品本身的斷面積同樣也縮小了,因此實際值比根據單純模式得出的計算值要高出一些.
眾所周知,鎂合金是實用金屬中比強度,比剛性優越的種類,從壓鑄到機加操作上的問題點,也不少,最終產品折合成成本,并不是簡單鎂產品所能理解的,現將鎂、鋁薄肉制品的諸特征比較如下:
 
 
(表4)機械性質的比較
材料
鋼
AL合金
MG合金
備注
比重
7.9
2.7
1.8
AL合金和MG合金的旨張強度和彈性
同質量的肉厚
1
2.9
4.4
系數的值,參與日本壓鑄協會編《壓鑄標準》
張
比強度
1(490MPa)
1.9
2.0
(材料篇)
引
比剛性
1(206GPa)
1.0
0.95
　
彎
比強度
1
5.56
8.76
　
曲
比鋼性
1
8.47
18.06
　
 
  接下來,我們對MG合金的和AL合鑫的薄肉壓鑄成型性進行比較,對于(1)~(5)式的各變量. AL、MG合金使用的場合分別用A、M來表示,首先我們先來看(1)
 
可得Ta=KATA²以及TM=KMTM².在此K(KA.KM)為7朮”1>方程鐵引導過程相同材料的密度P平分成比例也可以,若肉厚相同(tm=ta)則
       Tm/Ta=Km/KA1=1.8²/2.7²=(2/3)²=1/2.2.1項的K經念值鐵妥當可確保.也就是說體積(肉厚)相同.MG的射出率為AL的兩倍.成形性也難兩倍.
    以上最壞的情況也是若肉厚相同.為確保強度和剛性,必須得增加肉厚,反之若犧牲一定的剛性和紉性,則需減少肉厚.將體積減少到2/3才兒鎂有相同的重量.檢討此種場合的制品特性(射出率).(3)式中. S=定值.TA/TM=2/3,則:
    QA/QM=KM TM/KATA=(2/3)²*3/2=2/3,目在(4)式中,若C.Ag相同,則
    DA/DM=2.7/1.8*(QA/QM)²=3/2(2/3)²=2/3
也就是說,重量相同(肉厚為MG的2/3)的AL制品的射出率為鎂制品的2/3,鑄造壓力也是2/3.這表示只需花費一半的能量就可以達到效果.從而使得用小機械進行鑄造成為可能.
5.鑄造測試(2)
5.1測試條件
   對像制品與測試(1)一樣為A4大小的外殼,平板部的肉厚為2/3(0.6mm),用AL合金進行鑄造.機臺為350噸多性能機種,具體如圖6,表5,表6所示.
5.2測試結果
   得到良品的鑄造數據射出波形如圖7所示,此次測試為了在目前的狀況將機械的鎖模力超過350噸,在增加調至切之前,減少緩沖器的壓力.
制品名
A4外殼
鎖模力
3430KN  (350TON)
材料
ADC12
射出力
333KN  (34TON)
制品肉厚
0.6mm(1mm)
充填射出力
162KN  (16.5TON)
所需要的充填時間Tf
0.04~0.008  SEC
空打射出力
10M/S
充填質量(制品+溢流塊)
162g
壓射桿噴頭口徑
70MM
充填體積(溶湯比重2.6)V
62.54CM3
鑄造壓力(最大增壓時)
86MPa(880KG/CM2
所射出率Q
7818~15635CM3
最大充填壓力P0
42MPa(430KG/CM2
澆口斷面積AG
2.4CM2
最大射出率Q0
3848.5CM3/S
從射出波形我們可讀取以下數據:
(表7)鑄造結果數據
澆口前高速
5.0M/S
充填阻抗P
18~20MPA(180~200KG)
高速區間
150MM
增壓
無(切)
制品充填時間Tf
0.0055   SEC
ACC  壓力
9.8MPA (100KG/CM2
充填距離
16.3MM
最大充填壓力
28.4MPA(280KG/CM2
制品充填射出率Q
11410CM3/S
　
　
制品充填射出率Q 11410cm³/s
制品的外觀寫真圖如圖9所示:
用PQ²線表示如圖8
5.3鑄造結果的分析
1>    充填時間Tf和射出率Q. 所有得到良品的實際值均不超過計算值范圍.在充填的最終部Q的值超出了計算范圍(表7.圖8最終部分的值被省略了)
2>    充填中速度并非一定,在充填的最終部進行了減速,相對于澆口的斷面積2.4CM,制品部的斷面積為2.02CM²(測試(1)為2.92CM³).隨著充填陰力的增加,速度減小,因此特將與單純的澆口阻力不同的動作表示出來.
3>    關于填充陰力,從壓力波形我們難以讀出正確的值.因此填充陰力的值.可以從機器的特性計算出來.此值為除去充填最終部的計算值.約2.5倍左右.
6.考察
  鑄造測試(1) (2)均是從鑄造面積上來考慮的,通常需要700噸左右的鎖模力.
  測試(1)為調整500TON壓鑄機增加時段,而測試(2)卻不是通過對350噸的壓鑄機進行增壓,而是通過對積氣瓶減壓.兩者通過不同的手段分別達到各自的目的.當然對于壓鑄機來說增壓特性也是很重要的,不僅僅是在薄肉的部分也有.此部分的內部品質在產生問題的時候,其條件和此回測試有所不同.
  此回的鑄造測試,在充填行程成形,加壓行程作成內部品質,根據充填特性可作成薄肉制品的形狀.我們也可明白此充填行程用溶湯的射出率Q來解析更為便利.即射出率作為制品特性可表示成形的難易程度,金屬特性依此射出率來表示成形時的陰抗壓力.最后作為機器的特性.決定射出率和成形壓力的關系的能力決定著成形的可否.
  具體而言上述的關系必須根據太因式P-Q²線圖來核對,更簡單的成形判斷方法用充填中的出力士(馬力)WC=P*Q)就可以了.鑄造測試(1),(2)中的充填出力Wm,Wa,表3和表7的值分別如下所示.
  Wm=17650*28.7=506600NM/S=507KW
  Wa=11410*18.6=212200NM/S=212KW
即肉厚0.6mm的AL制品為肉厚0.9mm MG制品的一半動力即可成形.
另一方面,機器的最高出力(最大馬力)W0用次式來計算.
W0=2√319)×P0×Q 0…………(6)
用(6)式來計算我公司(東芝機械)的250~800噸的壓鑄機最高填充出力(定格值),結果如下表示.
  (表8)機器的充填特性.
鎖模力
標準機
多功能壓鑄機
2450KN  (250TON)
265KW
529KW
3430KN  (350TON)
313KW
625KW
4900KN  (500TON)
365KW
729KW
6370KN  (650TON)
421KW
841KW
7840KN  (800TON)
450KW
900KW
上表的值為各機種最大值,若制品需要更大的動力則充填不可能,另一方面,對象制品必要的充填出力W,為求得P,用意(4)式來計算如下所示:
          W=PQ=PQ2÷(2C2AG2)…………(7)
當鑄造結果和(4)式不合,在薄肉制品的場合.a.流量系數小;b.有效澆口面積小等場合修正時用得上.c.根據溶湯的流動和摩擦阻力和彎曲計算壓力損失等.此點最有可能得以確立.通過對以上水力學的修正,我們可明白根據(7)式得出的充填出力W與射出率Q的立方成比例.
  根據擁有高充填出力(馬力).可進行多樣調整的多功能壓鑄機進行鑄造測試結果,我們可明白以下幾點:
  1),對于肉厚0.6~0.9mm的薄肉制造場合,凝固時間和推薦充填時間適用充填時間適用于通用的經念式.
  2),關于充填阻力,澆口斷面積和流出系數與根據理論式而求得值有所出入,實驗值約大2.3~2.8倍,因此對于薄肉制品期盼著凝固流動解析技術進一步提高.
  3),對于相同的肉厚,MG制品需要AL制品平方的射出率成比例的高充填壓力,此間MG合金雖可適用于熱室機,但因熱室機自身的構造對鑄造壓力的限制,對于制造射出率高的制品較難適用.
  4),在AL制品的肉厚2/3的場合,與MG制品同樣的重量,彎曲的強度,剛性稍差,約須一半左右的充填動力便可成形.
  5),此回測試的薄肉制品的場合,不僅是澆口通過后的時間.對于澆口前的經過時間為個保持溶湯的溫度,有必要將其極力縮短.為此給溶湯時間為最小限度給湯方法比較有效.此領域有待進一步發展.